Компания Неохим

  Главная страница Каталог Доставка и оплата Контакты Библиотека
 
 

1,4-Бутандиол 99+% Acros organics (Бельгия)  на сладе в Харькове

Особо чистый применяется в лабораториях в качестве реактива.

1 л 500 гривен  
  1,4-Бутандиол 99+% Alfa-aesar (Англия) на сладе в Харькове 1 л 300 гривен  
  1,4-Бутандиол 99+% Lyondell (USA) e.g (electronic grade)  абсолютной чистоты - специально для использования в электронных компонентах и медицине . на сладе в Харькове 1 л 1000 гривен  
  1,4-Бутандиол 99 % Basf (Германия) на сладе в Харькове

Промышленный технический применяется исключительно в производстве , изначально поставляется в бочках по 200 литров ,довольно неплохого качества без цвета и запаха

1 л 300 гривен  
  1,4-Бутандиол 14 % Lyondell (USA) e.g (electronic grade)  абсолютной чистоты - специально для использования в электронных компонентах и медицине  водный раствор на складе в Москве и в Симферополе. 1.5 л 1500 рублей  
  1,4-Бутандиол Acros organics (Бельгия) 14% водный раствор на складе в Москве и в Симферополе. 5 л 3500 рублей  

 

Идентификация вещества

Название ИЮПАК

Бутандиол 1,4

Синонимы

Тетраметилен гликоль , бутан-1,4-диол; 1,4-бутилен гликоль; 1,4-дигидроксибутан; тетраметилен 1,4-диол

CAS number

110-63-4

Химическая формула

C4H10O2

EC-number

203-786-5

Свойства вещества

Молярная масса

90.12 г/моль

Плотность

1.0171 г/cм3 (20 °C)

Температура плавления

20,9 °C

Температура кипения

235  °C

Температура вспышки

121 ° C (в открытом тигле)

Температура самовоспламенения

350 ° C

Показатель преломления (для D-линии натрия)

1,446 (20°C)

Давление паров

0,13 кПа (37,70С)

Плотность пара

3.1

Растворимость

Вода

смешивается

диэтиловый эфир

мало растворим

этанол

растворим

 

 

     1,4-бутандиол – органическое соединение относится к классу двухатомных спиртов. Это один из четырех стабильных изомеров  бутандиола .Физические свойства: Маслянистая жидкость без цвета и запаха сладковатого вкуса. Хорошо растворим в воде, спиртах, ацетоне. В твердом виде – белые игольчатые кристаллы, при температуре более 21 °C - прозрачная вязкая жидкость. Мало токсичен, слабо раздражает кожу. 

 
 

    1,4-бутандиол производства Acros organics (бельгия) и Basf (германия), предоставляемый нашей компанией имеет прозрачный цвет и не имеет никакого запаха. Acros organics крупнейший европейский производитель особо чистых реактивов а Basf может по полному праву считаться лидером на рынке химических веществ как по объему производства.

 

.

 

Применение 1,4-бутандиола.

 
       1,4-бутандиол используется в качестве промышленного растворителя, в производстве некоторых видов пластмасс , эластичных волокон , полиэфирных тканей (спандекс - эластан) и полиуретанов полибутилентерефталата. В органической химии , 1,4-бутандиол используется для синтеза тетрагидрофурана и γ-бутиролактона (ГБЛ) . В присутствии фосфорной кислоты и высокой температуры, он дегидрируется до растворителя тетрагидрофурана (ТГФ) . Примерно при 200 °С  в присутствии растворимых рутениевых катализаторов , бутандиол подвергается дегидрированию до бутиролактона .  
     Значительное количество 1,4-бутандиола используется в фармацевтической(в синтезе лекарственных средств и медицинских препаратов), косметической, текстильной, пищевой и электронной областях промышленности, в производстве гербицидов, растворителей красок, других органолептических продуктов, также используется как пластификаторы и увлажняющие агенты для желатина, целлофана, спец. сортов бумаги, табака. Кроме того, 1,4-бутандиол является исходным сырьем для получения полиуретанов.  

Схема получения продуктов на основе 1,4-бутандиола.

 

Промышленный синтез 1,4-бутандиола.

 
 

    В промышленном синтезе , ацетилен реагирует с двумя молекулами формальдегида в форме 1,4-бутиндиола, также известного как 2-Бутин-1,4-диол. Этот тип ацетиленового процесса получил название "Метод Реппе ", после того, как его осуществил немецкий химик Вальтер Реппе . Гидрирование 1,4-бутиндиола дает 1,4-бутандиол. Реакция конденсации ацетилена с формальдегидом в присутствии катализатора ацетиленида меди при температуре 90-100oС и давлении 5-15 атм. Образующийся в результате конденсации 1,4-бутандиол (выход 95% ) гидрируют над Ni-Ренея при 40-120oС и давлении 6-22 атм. Выход 1,4-бутандиола составляет 85-90% В настоящее время по этой технологии 1,4-бутандиол получают на всех заводах, работающих в Германии и США. Реакция проходит по схеме:

 

     Недостатки этого способа:
проведение реакции в присутствии чрезвычайно взрывоопасного ацетиленида меди. Применение ацетилена и водорода при повышенной температуре (до 120
oС) и давлении (до 22 атм) требует специальной пожаро- и взрывобезопасной аппаратуры.
 
     Главным конкурентом процесса "Репе" производства 1,4-бутандиола является метод, основанный на использовании в качестве сырья малеинового ангидрида ,который сначала преобразуется в эфир метил малеат гидрогенизированнием. В данном случае можно получать товарный продукт чистотой 99,95% вместо 99,5% в процессе "Реппе".  К такой чистоте особенно чувствительно производство полибутилентерефталата, однако проводимые работы по улучшению качества продукта в процессе "Репе" позволяют ему все больше расширять свой рынок.  
     Следует отметить важное отличие этих двух методов:
1. Процесс "Реппе" использует в качестве сырья ацетилен и формальдегид. При этом ацетилен производится из карбида кальция, который в свою очередь производится из угля и известняка. И хотя основным источником метанола для производства формальдегида является метанол, полученный путем превращения природного газа, в тоже время метанол в промышленных количествах по-прежнему производят через газификацию угля.

2. Малеиновый ангидрид в настоящее время производится в основным из сырья продуктов переработки нефти.
 
     Компания "Lyondell Basell" производит 1,4-бутандиол многоступенчатым процессом без использования ацетилена. Во-первых, окись пропилена , преобразуется в аллиловый спирт. Затем из аллилового спирта гидроформилированием  
 

   Есть еще методы получения из бутадиена , аллилацетата и янтарной кислоты .

 
     В настоящее время в мире различным и способами производится порядка 1 миллиона тонн 1,4-бутандиола в год. На производство 1,4-бутандиола по методу Реппе в год расхододуется  более 1300 тонн формальдегида в расчете на 37%-ный водный раствор формальдегида, что составляло около 14% от всего расходовавшегося формальдегида на производство химических продуктов , при общем расходе формальдегида на производство химической продукции в 50 % от общего объема производства формальдегида в мире .  
     При расходе примерно 2 тонны 37%-ного раствора формальдегида на 1 тонну 1,4-бутандиола можно вычислить, что по методу "Реппе" производится около 650 тысяч тонн 1,4-бутандиола в год.
Можно сделать вывод, что доля процесса "Реппе" в производстве 1,4-бутандиола составляет 60-65%.
 
 

Способы получения 1,4-бутандиола

Способ No 1

 
     В 1982 году японской фирмой Mitsubishi Chem. Ind. разработан и внедрен процесс получения 1,4-бутандиола мощностью до 18 тыс.т/год ацетоксилированием 1,3-бутадиена на теллуриде палладия при 70 °С и давлении воздуха 7 МПа. Процесс протекает в три стадии: ацётоксилирование, гидрирование 1,4-диацетокси-2-бутена и гидролиз 1,4-диацетоксибутана:  
  СН2=СНСН=СН2 + 2АсОН + 0,5О2 ——> АсОСН2СН=СНСН2ОАс + Н2О АсОСН2СН=СНСН2ОАс + Н2 ——> АсО(СН2)4ОАс АсО(СН2)4ОАс + 2Н2О ——> НО(СН2)4ОН + 2АсОН  
     Гидрирование 1,4-диацетокси-2-бутена протекает при 80 °С, давлении водорода 6 МПа с селективностью 97,6% и 100%-ной конверсией на катализаторах, представляющих собой никелевые композиции на диатомовой земле .  
     Гидролитическую стадию осуществляют в двух реакторах на катионообменных смолах, температура до 100 °С, давление 0,1-1 МПа. Выход 1,4-бутандиола и совместно (или целенаправленно) получающегося тетрагидрофурана близок к количественному . По мнению японских специалистов, данный метод получения 1,4-бутандиола является самым экономичным  
 

    Способ No 2

 
     Известен другой способ  получения 1,4-бутандиола с использованием в качестве исходного сырья газообразного пропилена. На первой стадии пропилен окисляют до акролеина, который конденсируют с 2-метил-1,3-пропандиолом в присутствии кислотного катализатора в 2-винил-5-метил-1,3-диоксид (выход 87%).  
     Полученный ацеталь подвергают гидроформилированию над родиевым катализатором при 110oС и давлении синтез-газа (молярное отношение H2 и CO 1) 8 атм с последующим восстановлением образующихся альдегидов (100oС, давление 71 атм) над палладиевым катализатором до 1,4-бутандиола и побочного продукта 2-метил-1,3-пропандиола. Реакция гидроформилирования промежуточного ацеталя является наиболее важной стадией данного способа получения 1,4-бутандиола. Она протекает с конверсией 97% причем селективность образования альдегида линейного строения и его изомера составляют 80 и 12% соответственно. Реакция проходит по общей схеме:  


  

 

Недостатки данного способа.

 
     Многостадийность процесса, требующая выделения продуктов на каждой стадии. Реакция гидроформилирования осуществляется при повышенной температуре (110oС) и давлении (80 атм) с участием взрывоопасного водорода и токсичной окиси углерода. В результате реакции образуется трудноразделимая смесь изомерных 1,4-бутандиола и 2-метил-1,3-пропандиола.  
 

Способ No 3

 
  Другой метод получения 1,4-бутандиола заключается в неполном хлорировании 1,3-бутадиена, последующем гидролизе     1,4-дихлорбутена в 1,4-бутендиол и гидрировании последнего в конечный продукт:  

     Этот процесс разработан японской фирмой Toyo Soda, и производство начало функционировать в 1971 г. на установке мощностью 6 тыс.т/год . Данный способ имеет ряд преимуществ по сравнению с методом Регате, так как в качестве сырья применяют побочный продукт производства хлоропреновых каучуков, упрощена схема гидрирования, низкие капитальные затраты. К недостаткам относятся экологические проблемы, в частности, со сточными водами и высокая коррозионная агрессивность среды.  
 

Способ No 4

 
     Предлагается новый способ синтеза 1,4-бутандиола с использованием в качестве исходного сырья доступного реагента в мягких условиях. Сущность способа заключается во взаимодействии триэтилалюминия (Et3Al) с избытком этилена в присутствии катализатора, состоящего из дициклопентадиенилцирконийдихлорида (Cp2ZrCl2) и диизобутилалюминий гидрида (ДИБАГ), взятых в молярном соотношении 1:(2-4), преимущественно 1:3, в алифатических растворителях (гексан, гептан, циклогексан и др.). Cp2ZrCl2 берут в количестве 2-5 мол. по отношению к Et3Al, преимущественно 3 мол. Избыток этилена создается повышенным давлением в 8-10 атм. Величина избыточного давления и природа растворителя не оказывают существенного влияния на выход целевого продукта. Реакция проходит за 12-16 часов, преимущественно 14 часов. В результате образуется с выходом 80-95% алюминийорганическое соединение (АОС), которое без предварительного выделения окисляют кислородом воздуха при 0oС в течение 0,5 ч, при 25oС в течение 30 минут и чистым кислородом при 40oС в течение 3 ч с последующим гидролизом реакционной массы водой. Выделяют 1,4-бутандиол с общим выходом 60-75% в пересчете на Et3Al.      
     Побочными продуктами реакции являются этиловый спирт, который легко отделяется от 1,4-бутандиола, и гидроокись алюминия Al(OH)3. Использование катализатора больше 5 мол. не приводит к существенному увеличению выхода 1,4-бутандиола, применение катализатора меньше 2 мол. снижает выход целевого продукта, что связано, очевидно, с уменьшением каталитически активных центров в реакционной смеси.  Реакция проходит по схеме:  

  Преимущества предлагаемого метода.  
  1. В отличие от известных способов 1,4-бутандиол получается из доступного и дешевого этилена. В связи с этим следует отметить, что в литературе отсутствуют сведения по синтезу 1,4-бутандиола из этилена.  
  2. Реакция проходит в мягких условиях при температуре ≈ 25oC (в известных способах температура до 120oС), а также при сравнительно низких давлениях (в известных способах до 70 атм).  
  3. Целевой продукт получают без предварительного выделения промежуточного АОС, процесс осуществляется в одном реакционном сосуде.
4. В результате реакции селективно образуется 1,4-бутандиол. Побочными продуктами предлагаемого способа являются этиловый спирт, который используется в пищевой промышленности и в качестве универсального растворителя, а также Al(OH)
3, которая используется в строительной индустрии.
 
  5. В реакции не используются взрывоопасные катализаторы (например, ацетилениды меди), а также взрывоопасные газообразные исходные реагенты (например, водород или ацетилен).
Предлагаемый способ поясняется примерами.
 
 

Пример 1.

В металлический реактор объемом 100 мл в атмосфере аргона загружают 0,44 г (0,0015 г-моль) Cp2ZrCl2, 0,64 г (0,0045 г-моль) i-Bu2AlH в 1 мл гексана, перемешивают 3-5 мин, добавляют 5,7 г (0,050 г-моль) Et3Al в 5 мл гексана, поддавливают ≈ 10 атм этилена и перемешивают 14 часов при комнатной температуре (≈ 25oС). Пропускают через реакционную массу воздух при 0oС в течение 30 минут, при 25oС , затем кислород 3 часа при 40oС. Добавляют в реактор воду, отделяют органический слой от воды, сушат безводным CaSO4. Получают 1,4-бутандиол в количестве 3,2 г (71%). Данные элементного анализа.
Найдено, C 53,2; H 11,2.
Вычислено, C 53,33; H 11,11 (C
4H10O2)

 
     Все опыты проводились при комнатной температуре (≈ 25oС) в гексане при избыточном давлении этилена ≈ 8-10 атм (природа растворителя практически не влияет на выход 1,4-бутандиола). Формула изобретения: Способ получения 1,4-бутандиола путем превращения непредельного углеводорода в присутствии катализатора, отличающийся тем, что триэтилалюминий подвергают взаимодействию с избытком этилена при давлении 8 10 атм и нормальной температуре в среде алифатического растворителя в течение 14-16 часов в присутствии катализатора, содержащего дициклопентадиенилцирконийдихлорид и диизобутилалюминийгидрид при молярном соотношении 1 (2-4) с дальнейшим последовательным окислением кислородом воздуха при 0oС в течение 30 минут, при 25oС .  
     
 

Бутандиол

 
 

   Бутандиол (БДО) — продукт органического синтеза, используемый для производства тетрагидрофурана, полибутилентерефталата, гаммабутиролактона и др. БДО является сырьем для производных, применяемых в нефтехимической промышленности, полимерной индустрии, агрохимии, фармацевтике, его относят к прекурсорам, внесенным в список IV Перечня наркотических средств, психотропных веществ и их прекурсоров, подлежащих контролю в РФ.Мировой спрос на бутандиол, по различным оценкам, превышает предложение на 15–25 %, а иногда, в зависимости от региона на 35 % . В России данный продукт не производится, спрос полностью удовлетворяется за счет импорта.

 
 

Способы получения

 
     Наиболее распространенный способ получения БДО, применяемый на большинстве предприятий, — метод «Реппе». Его сутьзаключается в конденсации ацетилена с формальдегидом на медно-висмутовом катализаторе при температуре 90—100 °C и давлении 0,5—0,6 МПа с последующим гидрированием образовавшегося 2-бутин–1,4-диола на медно-никель-хромовом катализаторе (150–160 °C, давление 20 МПа). Выход продукта составляет около 90 %. Крупные производители 1,4-бутандиола — BASF, Shanxi Sanwei — применяют процесс «Реппе».  
     Главным конкурентом процесса «Реппе» является метод «Дэви», основанный на гидрировании малеинового ангидрида в тетрагидрофуран с последующим его гидролизом. Метод «Дэви» позволяет получать товарный продукт чистотой до 99,95 %. К высокой чистоте бутандиола особенно чувствительно производство полибутилентерефталата (ПБТ). Процесс «Дэви» применяют 10 предприятий с общим объемом производства более 400 тыс. т в год. Итак, в процессе «Реппе» в качестве сырья используется формальдегид и ацетилен. При этом ацетилен получают из карбида кальция, который, в свою очередь, производится из известняка. Основным источником сырья для производства формальдегида является метанол, полученный из природного газа.  
     Метанол в промышленных количествах можно получать и при газификации угля. В процессе «Дэви» в качестве сырья выступает малеиновый ангидрид, получаемый из нефти. Технология получения БДО и его производных по «Дэви» считается более прогрессивной, поскольку выход чистого продукта на 7 % выше, чем в процессе «Реппе», выход БДО в котором 90 %. Существуют и менее распространенные технологии получения бутандиола, такие как ацетоксилирование бутадиена на палладиевом катализаторе с последующим гидролизом ацетата и ацетоксилирование пропилена до аллилацетата с последующим гидроформилированием, гидрированием и гидролизом промежуточных продуктов. Из новейших разработок следует отметить производство БДО из янтарной кислоты, полученной биологическим путем.Одно из первых внедрений этого процесса — строящееся предприятие в Канаде (г. Сарния). Проектная мощность производства к 2014 году — 23 тыс. т. Технологическая лицензия принадлежит компании DuPont. Имеется и отечественная технология производства 1,4-бутандиола, запатентованная Институтом нефтехимии и катализа совместно с опытным заводом Академии наук Республики Башкортостан в 1995 году (Патент № 2102372).  
     Производство БДО по данной технологии существовало до 2005 года на «Новочеркасском заводе синтетических продуктов». В настоящее время точная информация о состоянии производственной линии и возможности возобновления производства отсутствует. По мнению аналитиков рынка, «Новочеркасский завод синтетических продуктов» полностью утратил возможность возвращения на рынок, сдав его без боя зарубежным производителям.  
 
   К концу 2012 года благодаря сотрудничеству двух компаний Genomatica (США) и DuPont Tate & Lyle (США) в промышленных масштабах удалось получить 1,4-бутандиол с использованием био сырья в одностадийном процессе. Установка компании DuPont Tate&Lyle мощностью около 23 тыс. т в год, расположена в штате Теннеси (США). Полученный продукт используется в качестве сырья для производства новых видов инновационных полимеров. В этом же штате уже с 2006 года функционирует производство 1,3-пропандиола из кукурузы. В запатентованной технологии GENO BDO™ компании Genomatica бутандиол получают благодаря процессу микробиологической ферментации непосредственно из декстрозы, в качестве исходного сырья используется кукуруза. Еще в 2009 году представители компании заявили о возможности про- изводства БДО при помощи бактерий Escherichia Coli из глюкозы, ксилозы, сахарозы и т. п. По истечении трех лет Genomatica смогла выйти на промышленный уровень и привлечь внимание к этому способу достаточно известных химических компаний. В 2013 году было отмечено несколько заявлений о строительстве заводов по производству био-бутандиола с использованием новой технологии. Так, компания BASF намерена построить производственный комплекс по производству био-БДО мирового масштаба. Несмотря на то, что в настоящее время бутандиол по классической схеме уже производится на заводах компании в Германии, США, Японии, Малайзии и Китае, не исключено, что в ближайшее время в активе BASF появится завод по производству био-БДО мощностью 50 тыс. т в год. В середине 2013 года компания объявила о намерении увеличить собственные мощности по производству БДО с 535 до 650 тыс. т в год в течение ближайших двух лет. Итальянская Novamont создала СП с Genomatica (80/20) для перевода производственного участка в Adria на выпуск био-БДО. Мощность завода составит 20 тыс. т/ в год. Весь произведенный био-БДО компания Novamont будет использовать для собственного производства биополимеров. Весной 2013 года японская компания Toray подтвердила успешное производство ПБТ с использованием био-БДО, полученного по технологии GENO BDO. Немецкий химический концерн LANXESS при сотрудничестве с Genomatica, протестировал в середине 2013 года партию био-БДО на своем за- воде по производству ПБТ в Германии. Полученный ПБТ на основе био-БДО полностью соответствовал аналогичному продукту, полученному по классической технологии. Планы компании по строительству собственных мощностей по производству био-БДО пока не разглашаются. К концу 2013 года к перечисленным компаниям присоединились Far Eastern (Тайвань) и DSM (Нидерланды), Toray (Япония) и др., которые протестировали полимер и продукты на основе био-БДО. В планах лицензиара новой техно- логии объединить усилия с компанией M&G’s (Mossi & Ghisolfi), которая владеет технологией выделения сахаров из биомассы на основе целлюлозы, что позволит в перспективе снизить себестоимость используемого сырья.

   Наряду с технологией компании Genomatica в мире достаточно широко представлен двухстадийный процесс производства био-БДО из янтарной кислоты на основе растительного сырья с последующим гидрированием. По этой схеме работают такие СП как Reverdia (DSM и Roquette), BioAmber/Mitsui, BASF/Purac, компания Myriant (США). В 2014 году в Ontario (Канада) должно завершиться строительство нового завода компании BioAmber (США) по производству янтарной кислоты на основе растительного сырья мощностью 30 тыс. т в год. Данный продукт компания уже производит на опытной установке на заводе компании ARD (Франция) на условиях толлинга, где, начиная с 2010 года, было произведено около 1 тыс. т янтарной кислоты на основе растительного сырья. С запуском нового завода компания намерена серьезно расширить свое присутствие в данном секторе благо- даря снижению себестоимости продукта и возможному расширению мощности завода до 50 тыс. т в год. В начале 2014 года компания Bio-Amber подписала соглашение с Vinmar International (США) на поставку послед- ней всего био-БДО с нового завода мощностью 100 тыс. т в год, который будет запущен в 2017 году в Северной Америке. Сырьем для данного производства будет служить янтарная кислота на основе растительного сырья, полученная в подраз- делениях компании. После освоения рынка Северной Америки BioAmber и Mitsui достаточно серьезно задумались о расширении мощностей в азиатском регионе, в частности в Таиланде. В 2014–2015 годах в рамках проекта компании PTT MCC (СП между таиландской PTT и Mitsubishi Chemical) планируется запуск нового завода мощностью 65 тыс. т в год янтарной кислоты и 50 тыс. т БДО. BioAmber/Mitsui наметили также строительство аналогичного завода по производству янтарной кисло- ты на основе растительного сырья в США после 2015 года. В первой половине 2013 года американская компания Myriant запустила но- вое производство янтарной кислоты на на основе растительного сырья в Louisiana (США) мощностью 14 тыс. т в год. Сама компания намерена использовать новый продукт в производстве биополимеров, покрытий, уретанов и пластификаторов. Один из потребителей нового биопродукта — компания Piedmont Chemical (США), используя в качестве второго компонента био-БДО производства DuPont Tate&Lyle, намерена производить биополиолы и впоследствии так называемые «зеленые полиуретаны». Не исключено, что в перспективе мощности по производству БДО в Louisiana будут увеличены до 50–65 тыс. т в год. Компания Reverdia (Нидерланды, СП между DSM и Roquette) в 2011 году начала строительство завода по производству янтарной кислоты на основе растительного сырья мощностью 10 тыс. т в год в Италии и в конце 2012 года успешно завершила проект. В октябре 2012 года благодаря сов- местным действиям BASF и одного из крупнейших производителей молочной кислоты — компании Purac, была образована компания Succinity GmbH. В марте 2014 года компания успешно за- пустила завод по производству янтарной кислоты на основе растительного сырья мощностью 10 тыс. т в год в Испании. Для этих целей было переоборудовано одно из производств по ферментации, принадлежащее компании Purac. В планах собственников СП планируется дальнейшее увеличение мощностей после 2015 года до 50 тыс. т в год.

 
   
 
 

Бутандиол применяется как наиболее эффективный функциональный растворитель в электронике, фармацевтике, промышленной очистке, агрохимии.

 
     Выбор технологии производства БДО зависит от множества факторов. Мировая практика свидетельствует, что те или иные технологии химических соединений, с учетом региональных условий, зачастую продолжают жить и развиваться вопреки мировому тренду. Так, в условиях внутреннего роста цен на нефть и газ
технология «Реппе», очевидно, будет более востребована. Нельзя сбрасывать со счетов и методику производства БДО из биоянтарной кислоты, хотя ее преимущества и недостатки выявятся только с течением времени.
 
 

Свойства и применение БДО

 
  Бутандиол полностью смешивается с водой, спиртами, эфирами, кетонами, ароматическими и хлорированными углеводородами, другими апротонными растворителями и растительными маслами, поэтому используется в качестве функционального растворителя для различного рода пластиков, смол, воска и красок. Применяется БДО в следующих отраслях промышленности: в электронике — как растворитель и раствор для удаления фоторезиста, обезжиривания и очистки, в фармацевтике — как растворитель и средство экстракции; в промышленной и бытовой очистке — для снятия красок, для средств удаления граффити, для очистителей печей, для автомобильных и промышленных чистящих средств; в агрохимической промышленности — как растворитель во время синтеза; в качестве увлажняющего агента для желатина, целлофана, специальных сортов бумаги и табака. Кроме того, БДО является сырьем для получения ряда продуктов и полупродуктов тонкой химии и оргсинтеза, обладающих высокими реализационными
свойствами (см. рис. 1, 2).